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Porto indiano adota tecnologia para combater atrasos

Em seguida, o motorista leva o veículo até o local indicado no cais, onde as mercadorias são carregadas ou descarregadas através de um pórtico de borracha (RTG) ou um guindaste de cais (QC). A tag do veículo é então lida novamente por um leitor instalado no RTG ou guindaste do cais. Que os dados são enviados para o banco de dados back-end através de uma conexão Wi-Fi ou GPRS, após o qual o software TOS exibe informações sobre o veículo para a RTG ou operador QC em seu computador de bordo. O operador pode, em seguida, descarregar ou carregar a carga e os dados são armazenados no sistema operacional do terminal.

Após a conclusão do processo de carga ou descarga, o caminhão segue para o portão de saída, onde a etiqueta é lida por outro interrogador. A solução TOS imprime um ticket de saída e a barreira do terminal se abre, permitindo o acesso do caminhão ao portão do porto.

Na saída, a tag atribuída é recuperada do caminhão. Um leitor instalado no portão interroga a tag pela última vez, quando é entregue à equipe e o software TOS abre a barreira, permitindo que o caminhão saia do porto.

No total, o terminal instalou dois leitores na entrada e saída, além de dois em cada entrada e saída do próprio terminal. Além disso, cada RTG e QC vem equipado com um leitor e uma antena, totalizando cerca de 70 leitores. Nos portões e na RTG, diz Bhatt, a etiqueta pode ser lida de uma altura de até 3 metros, enquanto que o alcance de leitura no QC pode chegar a 8 metros.

Com a tecnologia, houv redução dos custos trabalhistas, relata Bhatt. "Como não há a entrada de dados no portão e pátio", diz ele, "o processo reduziu o tempo de transação de cada caminhão, juntamente com o tempo de entrada de dados do operador de RTG para atualização de trabalho". Além do mais, acrescenta, o gerenciamento de terminais agora sabe o número exato de caminhões presentes a qualquer momento. A solução TOS também pode emitir avisos no caso em que um veículo precise de mais tempo para realizar a sua operação.

O sistema deve economizar US$ 112.000 por ano em custos trabalhistas. No futuro o sistema SIPL do terminal terá leitores de RFID adicionais instalados ao longo do estaleiro, a fim de proporcionar o mapeamento e ajudar os gestores a visualizar cada veículo no pátio, em tempo real, bem como coletar dados históricos para uso na gestão do fluxo de tráfego.