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AL-KO melhora gestão da produção com RFID

A fabricante alemã de condicionadores de ar industriais agora tem visibilidade sobre quais partes estão chegando à sua fábrica de montagem final

Por Rhea Wessel

12 de julho de 2012 - A AL-KO, uma produtora alemã de condicionadores de ar industriais para hangares de aeroportos e outros espaços, está empregando uma solução de identificação por radiofrequência para planejar sua produção, rastreando precisamente os movimentos das peças entre dois locais de produção localizados a mais de 500 quilômetros de distância um do outro.

Como a maioria dos condicionadores de ar que a empresa produz são personalizados para os compradores, cada modelo deve ser configurado de modo diferente. Isto requer que as diferentes partes sejam agrupadas para cada ordem em um único local e, em seguida, sejam enviadas para o site de produção final da empresa.

As peças, incluindo caixas para os sistemas de ar condicionado, são produzidas na cidade de Wittenberg, nas proximidades de Berlim. A produção final dos condicionadores de ar ocorre no sul da Alemanha, na cidade de Jettingen-Scheppach. Se uma peça não estiver disponível durante a produção em Jettingen-Scheppach, os atrasos resultantes podem custar caro para a AL-KO, de acordo com Alexandre Lins, engenheiro industrial da AL-KO responsável pela logística em Jettingen-Scheppach.

Antes de o sistema RFID ter sido implantado, os gerentes de produção não tinham como ter certeza, muitas vezes, de que as partes específicas estariam à mão quando precisassem. "Os colegas em Wittenberg enviavam as partes para Jettingen-Scheppach diariamente, mas não sabíamos quais partes tinham chegado durante a noite e já estavam disponíveis".

Segundo Lins, este foi o motivo que levou o diretor da AL-KO a determinar os testes com uma solução de RFID para rastrear peças móveis entre os dois sites e, assim, obter uma visão em tempo real do status de produção da empresa, com base no sistema de gestão sap.com SAP.

A AL-KO solicitou, então, à empresa B&M Tricon, especialista em identificação automática localizada em Viena, para projetar e testar uma solução que resolveria este problema. Após testes bem sucedidos, o sistema foi instalado no início de 2009. A taxa de erro antes da aplicação de RFID, de acordo com a companhia, era de 10% - a percentagem de melhoria desde a implantação do sistema tem ainda de ser quantificada.

A B&M Tricon projetou um sistema no qual utiliza transponders para metal UDC 160 UHF, da Deister Electronic, introduzidos nas embalagens de entrega das peças de Lutherstadt Wittenberg. As peças são produzidas na cidade e os trabalhadores fazem pedidos individuais das partes que devem ser enviados para Jettingen-Scheppach para a produção final.