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ATK rastreia peças de aeronaves feitas em sua fábrica

A empresa utiliza etiquetas passivas RFID UHF para monitorar o ciclo de vida dos materiais e para acompanhar o processo de produção

Por Claire Swedberg

19 de julho de 2013 - Os aviões estão se tornando mais leves, com novos materiais substituindo metal em seus componentes e fuselagens. A fabricante de aviões ATK está empregando uma variedade de novas tecnologias para inovar na produção de peças para aeronaves e novas estruturas, que, em comparação com as de metal, ganham em eficiência e reduzem o consumo de combustível, com aumento da sua capacidade de carga. Em aviões comerciais, a percentagem de fibra de carbono utilizada em 1980 era inferior a 5%, mas espera-se que o material seja dominante em 2015.

Para acomodar-se à sua previsão de crescimento, a ATK implantou um sistema de identificação por radiofrequência (RFID) fornecida pela OATSystems para rastrear o material perecível e as ferramentas. O material composto congelado está sendo monitorado via RFID, garantindo assim que seja movido de forma eficiente do processo de fabricação. Leitores de RFID em portais também estão sendo usados para rastrear a localização de ferramentas, que a empresa utiliza para fazer os componentes das aeronaves, em itens que serão submetidos a altas temperatura e pressão.

Célula de trabalho onde a ATK fabrica longarinas compostas para o Airbus A350

A solução, segundo a ATK, vai ajudá-la a criar o que a empresa chama de "fábrica visual", tornando possível para os funcionários ver o trabalho em andamento com base em RFID. Com o sistema RFID, a empresa pode atender às necessidades de clientes como Airbus e Boeing, o que irá produzir mais de 8.000 aeronaves eficientes em combustível ao longo dos próximos seis anos. A automação com RFID permitirá à ATK uma produção para atender as metas de entrega agressivas do Airbus A350 XWB. A ATK recebeu da Airbus 616 pré-encomendas para a nova aeronave, que está prevista para ter suas primeiras entregas no final deste ano.

A fabricação de peças requer um processo de corte, moldagem e cura de materiais compósitos avançados, em vez de utilizar os componentes de metal. Para acompanhar esse processo em volumes elevados, a ATK instalou a solução de RFID em seu Aircraft Commercial Center of Excellence (ACCE), nos EUA. A instalação é onde a ATK fabrica fuselagens compostas e componentes de motores para o A350 XWB, além dos componentes do motor a Rolls-Royce e General Electric Aviation.

Antes de instalar a tecnologia a ACCE, em abril de 2012, testou a tecnologia RFID em um projeto de menor escala para uma fábrica adjacente da ATK, onde são produzidas estruturas compostas para aviões militares F-22 e F-35. Como parte do teste, a ATK aplicou tags RFID passivas EPC Gen 2 UHF em materiais compósitos utilizados para fabricar componentes estruturais e ler as tags via interrogadores fixos, dentro e fora de congeladores de estocagem. A prioridade da empresa era ganhar visibilidade no local de material e vida útil remanescente. Os materiais são altamente perecíveis e devem ser transportados, armazenados e monitorados sob temperaturas abaixo de zero. Geralmente, se uma peça de material compósito fica mais de 700 horas fora de um congelador, o material degrada e deve ser descartado.