RFID Estudos de Caso

Minerando Novo Valor de RFID

Empresas de mineração em todo o mundo têm utilizado RFID para rastrear bens, veículos e trabalhadores acima e abaixo do solo. Agora pioneiros da indústria estão adotando novas aplicações para otimizar ainda mais a produção e reduzir os custos, bem como melhorar a segurança.

26 de outubro de 2011 - Por Elizabeth Wasserman

Durante os últimos dois anos, a Vale Inco tem utilizado a tecnologia a tecnologia de identificação por radiofrequência para rastrear o grau, ou concentração mineral do minério, uma vez que é extraído, em tempo real. Geólogos na mina da empresa Stobie, no lado sul de Ontario, na rica em mineirais Bacia de Sudbury, inspecionam o minério em cada local da explosão, em seguida, codificam o grau em tags RFID descartáveis, usando dispositivos portáteis. Eles colocam as tags em pilhas de minério, que são recolhidos por veículos de grande porte chamados de "concha" e transferidos para calhas que os levam a um sistema de transporte. A partir daí, o minério vai para um "triturador" que o reduz a pedras de 8 polegadas, em seguida, para um elevador que leva para outra transportadora do sistema, que deposita o minério em vagões que transportam para fábricas de processamento.

Ao longo do caminho, os interrogadores RFID estrategicamente colocados lêem as tags RFID envoltas em plástico, que são projetadas para sobreviver ao triturador. As informações da leitura da tag são transferidas para um banco de dados desenvolvido para este projeto através de um sistema de cabos de fibra ótica que percorrem a mina.



O sistema RFID, que substituiu um processo manual, baseado em papel, permite à empresa prever mais precisamente qual o tipo de minério ela extrai e permite maior visibilidade de quanto tempo vai demorar para transportar o minério até a superfície. Ele também permite que a Vale Inco forneça às usinas melhores informações sobre a mistura de minério devem esperar, para que possam preparar os produtos químicos adequados para processar os minérios de metais, incluindo o cobre e níquel. Uma vez que a solução seja implantada em todas as minas canadenses da Vale Inco e operadores de minas possam fornecer às fábricas de processamento uma mistura de minério consistente, para maximizar a produção de metal, a empresa espera economizar entre US$ 30 milhões e US$ 70 milhões por ano, de acordo com Palkovits Mark, um tecnólogo geológico que supervisiona o projeto.

O programa RFID é um dos vários em minas da Vale Inco em Ontario projetados para ganhar eficiência e discernimento sobre o transporte, produção e refino de minério. A empresa tem utilizado RFID desde 2005 para rastrear contêineres, brocas e veículos em suas minas existentes sobre os pontos de acesso sem fio, originalmente criados para comunicações de voz, para garantir que o equipamento esteja prontamente disponível quando necessário. No início deste ano, a empresa começou a usar RFID ativo para rastrear vagões de suas minas de Creighton e Stobie às usinas, para fornecer uma trilha de auditoria dos embarques para os clientes.

"RFID nos ajudou a automatizar a movimentação de minério do subsolo à usina de processamento", diz Peter Cunningham, superintendente de automação de processos da Vale Inco. "Ela nos ajuda a saber o quanto cada mina está produzindo, controlar a mistura do minério e acompanhar o transporte."