RFID Estudos de Caso

Volvo anuncia iniciativa global de RFID

A fabricante de automóveis eleva metas de produção para velocidade superior, melhorias gerais e redução de custos de processos

Por Samuel Greengard

28 de julho de 2016 - Para atender às exigências e complexidades de um fabricante global, o Volvo Car Group (Volvo Personvagnar) anunciou uma estratégia com tecnologia de identificação por radiofrequência (RFID) para gerar resultados referentes à inovação e na base da cadeia produtiva. A fabricante de automóveis sueca tem usado RFID, desde a década de 1990, para projetos de nicho. Agora, a empresa deu início a uma iniciativa de manufatura inteligente que visa a automatizar linhas de produção, impulsionar a entrega e reduzir custos em suas fábricas na Suécia, Bélgica e China.

O projeto, que foi lançado em 2008 e desde então evoluiu em 18 versões, une dezenas de tecnologias. Demorou cerca de seis anos para chegar à solução atual, diz Yvan Jacquet, gerente de comunicações de dados e projeto de conceito RFID do Grupo Volvo. A peça-chave do projeto foi a capacidade de usar tags RFID permanente ao longo de todo o processo de fabricação. A empresa também teve de lidar com o ambiente de produção, cujos desafios giram em torno de interferências de metal. Além disso, o desenvolvimento do software para operar e gerenciar o sistema necessário exigiu tempo e esforços significativos. "Havia muitas tecnologias e sistemas diferentes para trabalhar em conjunto", diz Jacquet.

A RFID tornou possível para a Volvo montar mais facilmente modelos de veículos diferentes na mesma linha de produção
A RFID agora tornou possível para a Volvo montar mais facilmente modelos de veículos diferentes na mesma linha de produção, incluindo o V40, XC60 e S60, na Bélgica, e o V60, V70, S90, V90 e XC90, na Suécia. Enquanto isso, a empresa gerencia uma diversidade de variações e detalhes em todo o processo de fabricação que se estende por várias estações, incluindo soldagem, pintura e montagem. "É um ambiente de produção complicado que requer um alto nível de precisão e exatidão", diz Jacquet.

Quando a Volvo começou a usar RFID há quase 20 anos, a tecnologia estava claramente em sua infância. Na época, a empresa se baseou na tecnologia de microondas operando a 2,45 GHz para gerenciar processos específicos em suas estações de soldagem e pintura. Mas, devido às limitações das tags – incluindo a quantidade de dados que podem ser armazenados e sua incapacidade de suportar condições ambientais adversas – era impossível usá-las de forma mais abrangente e integrar esses sistemas ao processo geral de fabricação, diz Jacquet. "Havia claros benefícios na tecnologia", afirma, "mas com o passar do tempo, os sistemas RFID ofereceram benefícios maiores, que eram impossíveis antes".

Na verdade, a destruição das tags era uma questão importante para a Volvo. Na oficina de pintura, por exemplo, "nós estávamos no limite de desempenho para a temperatura ideal", lembra Jacquet. Como resultado, "na loja de montagem final, utilizou-se uma técnica menos dispendiosa com uma marcação infravermelha reutilizável no telhado do carro." Para complicar ainda mais as coisas, as plantas em Gotemburgo, na Suécia, e Ghent, Bélgica, tinham diferentes sistemas em operação. "No geral, tínhamos 10 sistemas RFID diferentes em toda as instalações", diz ele. Então, em 2004, a empresa que forneceu as tags optou por interromper a produção porque o custo de produção era demasiado elevado. "Nós pagávamos € 400 por tag", acrescenta. "Eles eram muito caras e estávamos diante de um pesadelo em relação à mudança de todo o sistema".

Jacquet iniciou um projeto chamado Nova Geração de Sistema de Identificação (NGIDS). A companhia estabeleceu várias metas – em primeiro lugar, para ter um quadro RFID único que abrange a empresa e suas instalações de produção. "Queríamos ter uma estratégia global para o Grupo Volvo, completa", explica ele. A Volvo também queria usar apenas uma tag por carro, cada uma com um número de referência único em todo o processo de fabricação. Isso eliminaria os conflitos relacionados à leitura de múltiplas tags e simplificar o gerenciamento de RFID. Além disso, o sistema teria de ser conectado aos sistemas de produção e fornecer dados flexíveis e globais de manufatura que as instalações em diferentes países necessita.