6 de outubro de 2014 - A Sekisui Alveo AG, fabricante de materiais de espuma de poliolefinas de alto desempenho, usados em uma variedade de indústrias, incluindo automotiva, de construção e bens de consumo, está sempre à procura de maneiras para aumentar a eficiência interna e melhorar os processos. "Nós reconhecemos a necessidade de posicionar a empresa para ganhos de produtividade", diz Markus Bider, CFO da Lucerne, empresa com sede na Suíça, que opera fábricas e outras instalações no País de Gales, Holanda e Alemanha, com faturamento anual de aproximadamente US$ 152 milhões. "Queremos nos manter competitivos no mercado".

Em 2010, a empresa descobriu que os seus processos logísticos foram caindo em produtividade. Os sistemas baseados em papel com instruções impressas juntamente com a tabulação manual tornaram-se proibitivamente caros e um pesadelo para gerenciar, afirma Bider. Além do mais, a falta de dados e a fraca automação tornaram cada vez mais difícil operar o negócio, sem lacunas, falhas e atrasos. "Nós estávamos experimentando longos tempos de ciclos, precisão baixa de estoque e perda de tempo relacionada à contagem e procura de materiais", explica. Para piorar as coisas, o grupo de logística da empresa não podia acomodar um aumento no volume de produção sem contratar mais pessoal e incorrer em custos adicionais.

Para resolver esses problema, Sekisui Alveo lançou seu projeto Global Plants Logistics (GPL), em 2011, com a meta de usar a tecnologia de identificação por radiofrequência para automatizar o monitoramento e rastreamento de produtos dentro das plantas e para a transição do inventário em tempo real. A empresa desenvolveu a solução em conjunto com a holandesa Mieloo & Alexander Business Integrators, entre junho de 2013 e abril 2014.

Hoje, como a empresa produz produtos de espuma acabados, os produtos são etiquetados com RFID e monitorados em todas as instalações. Isso torna possível para ver os níveis de estoque a qualquer momento, bem como localizar estoque específico e automatizar processos que antes eram feitos manualmente. A iniciativa levou a fluxos de trabalho mais conciso e processos de negócios, que agora estão alinhados entre as plantas.

Em 2012, a Sekisui Alveo contratou a Mieloo & Alexander para servir como integradora de sistemas e contratante principal para a implantação de RFID. Para refinar o plano de negócios e projetar a solução, a Sekisui Alveo criou uma equipe multifuncional com representantes da produção da empresa, logística e dos departamentos de TI. Quando foi implantar a solução, a Sekisui Alveo estabeleceu um comitê de direção em cada plana, com diretor executivo de produção, diretor financeiro e vários gerentes de produção e engenharia para examinar questões de design e processo específicas, incluindo layout e business case.

Na Sekisui Alveo, os materiais percorrem até quatro etapas de produção até se tornarem produtos acabados: extrusão, irradiação cross-linking, espumantes e fabricação. A última etapa inclui uma grande variedade de tratamentos para produzir os produtos acabados, incluindo tratamentos de superfície, corte, laminação e placas. O sistema GPL usa códigos de barras e RFID para rastrear o trabalho em andamento (WIP) da etapa de formação de espuma até o estado acabado. A solução não é usada para controlar matérias-primas e WIP após as etapas de extrusão e ligação cruzada.